⑤加速槽液更新，减少UF液的损失。

⑥适当提高泳涂电压，延长泳涂时间。

（六）涂膜过厚

1.产生原因

①槽液固体分偏高。

②槽液助溶剂含量偏高。

③槽液的温度偏高。

④槽液的电导率高。

⑤工件泳涂时间过长。（由于停电造成等）。

⑥泳涂电压偏高。

2.防治方法

①为了提高涂膜质量，降低成本，严格控制固体分在工艺规定范围内。

②定期检测溶剂含量，用添加纯水，排放UF液的方法控制槽液的溶剂含量。

③严格控制槽液温度，定期检修制冷设备，以确保槽液温度在工艺规定值内。

④补加纯水、排放UF液。

⑤严格按工艺要求控制链速，尽可能避免停线。

⑥控制电压在工艺要求范围内。

（七）水痕

1.产生原因

①湿电泳涂膜表面强力过大，电渗性差。

②电泳后冲洗后，被涂工件有积液存在。

③最终手工去离子水冲洗不彻底。

④烘干前，被涂工件有水洗液积存。

⑤预烘干时间较短。

2.防治方法

①改善电泳漆涂膜表面张力，来提高湿膜的抗水滴性。

②为解决工件后冲洗积水，采用开工艺孔和吹积水方法较好。

③采用足够量的去离子水冲洗，尤其对复杂工件缝隙手工冲洗要彻底，以避免烘干后流痕严重。

④烘干前采用压缩空气吹掉水滴。

⑤在工艺设计时，要充分考虑到预烘时间、温度，以确保工件进烘干室有充分预烘过程。

（八）工件内表面涂覆过薄（泳透率低）

1.产生原因

①电泳涂料泳透力低。

②槽液的固体分偏低。

③槽液中的杂质离子含量过多，助溶剂含量偏高。

④电泳涂装电压偏低。

2.防治方法

①选用高泳透率电泳漆，严格控制电泳漆和槽液的泳透力，以确保工件内表面的泳涂漆膜厚度。

②按工艺要求，根据检测结果及时补加涂料，以确保固体分在工艺规定的范围。

③采用超滤设备、补加纯水、排放超滤液除去槽液中的杂质离子，减少助溶剂的含量。

④在槽液工艺参数允许的情况下，适当提高泳涂电压。